La réalisation des machines est aussi un vrai projet industriel De l’imagination sans limites de François Delarozière et Pierre Orefice naissent des créations que les Nantais découvrent depuis de nombreuses années : Le Grand répertoire, le port végétal de l’île Feydeau et les décors et machines des grandes productions de Royal de Luxe. Sous la houlette des deux compères, la première étape du projet des machines de l'île est aujourd'hui à l'œuvre : sous les nefs des anciennes halles Alstom, un éléphant, la maquette d'un arbre géant en acier, des créatures extraordinaires composant un "monde marin" que Jules Verne n'aurait sans doute pas renié sont actuellement en cours de production. Une ambition culturelle, mais également un véritable projet industriel alliant technologie, maîtrise des matériaux, gestion des ressources humaines et des contraintes budgétaires digne des productions les plus évoluées.

Tout commence par une histoire
« On commence par écrire », souffle Pierre Oréfice. Avant même que naisse l'idée des machines, de leurs formes et de leur usage, c'est donc bien une histoire que les deux « auteurs » - la dénomination qu'ils utilisent n'est pas neutre - tiennent à raconter.
« Notre ambition, c'est que ces machines apportent quelque chose à la ville, qu'elles s'y ancrent et enrichissent son rapport aux habitants et aux visiteurs. Le projet des Machines de l'île n'est pas celui d'un parc d'attractions classique, où la fonction des manèges et animations est de faire peur, ou rire. Nous n'entendons pas rendre le spectateur captif d'un parc délimité , mais au contraire ponctuer un territoire - celui de l'île de Nantes - de sculptures urbaines accessibles au public, et capables de révéler chez lui des émotions authentiques. »

Les étapes classiques d'un process industriel maîtrisé
Une fois la machine décrite, il faut lui donner vie, sur la base du dessin réalisé par François  Delarozière.
Tandis que les créateurs réalisent une maquette fonctionnelle de l'engin, les techniciens du bureau d'études entament la phase de numérisation et de modélisation de la machine. Sur leurs écrans d'ordinateurs, les différentes pièces du puzzle commencent à prendre forme, et à s'emboîter. C'est sur la base de leurs travaux que les ateliers prendront le relais pour s'attaquer à la production d'ensembles complexes, alliant acier pour la structure, bois pour les coques, cuir pour les ornements.
Même si les concepteurs ont acquis une grande expérience de la production de ces improbables engins, le défi qu'ils relèvent aujourd'hui est inédit : "Nous devons concevoir des machines pérennes, et accueillant du public : cela change tout. Ces contraintes nous amènent à intégrer des impératifs de sécurité, de résistance qui n'existent pas pour les machines de spectacle. Cela nous contraint également à innover par rapport à nos productions antérieures".
Des innovations qui trouvent leur traduction dans le choix des matériaux comme dans la conception mécanique ; le bois utilisé pour l'éléphant sera du tulipier de Virginie, retenu pour ses qualités de résistance, et l'engin sera piloté par un seul technicien. A titre de comparaison, l'éléphant de Royal de Luxe bénéficiait de l'attention de 28 manipulateurs !

Des compétences technologiques locales mises à contribution
Pour mener à bien un projet soutenu par EDF avant même que les élus aient pris leur décision, les compétences technologiques locales sont mises à contribution : "Avec des sociétés comme Chaillous pour l'acier, la SFCMM  pour le cintrage des éléments de la structure, Atlanbois et réso pro pour le bois et le choix des essences utilisées, ou encore Siemens pour les automates de sécurité, nous avons établi une relation qui dépasse celle du fournisseur, et correspond à un véritable partenariat."
Ainsi, l'éléphant sera-t-il animé par 64 vérins, dont la coordination a nécessité la réalisation d'un cerveau électronique central, à la conception duquel Siemens a apporté son expertise.
 
Des retombées économiques immédiates
"Les 4,8 millions d'euros du budget d'investissement de l'équipement sont entièrement réinjectés dans l'économie locale" indique Pierre Oréfice.
Même si les concepteurs du projet en possèdent la responsabilité essentielle et finale ("Tout est fabriqué sur le site, il n'y a pas de sous-traitance"), une dizaine d'entreprises sont intégrées au projet agissent en qualité de fournisseurs ou de partenaires d'une opération qui occupe 40 salariés, aux profils et métiers aussi variés que les problématiques en jeu.
"Nous avons également beaucoup de jeunes en formation, des stagiaires, des personnels en réinsertion. Les permanents les plus expérimentés sont tous diplômés et formés, issus des secteurs d'excellence de l'industrie locale : électronique, métallurgie, navale ou aéronautique." Clin d'œil de l'histoire, le traceur est un ancien de Dubigeon.

Le compte à rebours est lancé
Un an avant l'ouverture des machines au public, leurs initiateurs s'activent : si les objectifs budgétaires semblent maîtrisés -"et c'est une gageure, car il s'agit sans doute de la seule activité où on doit bâtir le budget avant le prototype !" - c'est le temps qui constitue aujourd'hui leur principale source de préoccupation. Un sujet d'autant plus sensible que, reprise économique aidant, les carnets de commande des prestataires sont souvent bien remplis, alors que l'aménagement des bâtiments d'accueil du public entre dans sa phase active.
"Mais nous y arriverons", sourit Pierre Oréfice, conscient, à la lecture de l'actualité industrielle, que, tout atypique que soit son projet, il n'est pas le seul à lutter contre la montre pour le voir aboutir à l'échéance dite.